XMINNOV
中文版  한국어  日本の  Français  Deutsch  عربي  Pусский  España  Português
Maison >> Activité et actualités >> Actualités RFID
Actualités RFID

Application de la technologie RFID dans le système logistique de l'industrie du tabac

Nouvelles publiées sur: - par - RFIDtagworld XMINNOV Fabricant d'étiquettes RFID / NewsID:2842

Application de la technologie RFID dans le système logistique de l'industrie du tabac

Application de la technologie RFID dans le système logistique de l'industrie du tabac


La technologie RFID, en tant que technologie d'identification extrêmement efficace, rapide et pratique, a été largement utilisée dans diverses industries. Baoji Cigarette Factory a introduit la technologie RFID au système logistique de l'industrie du tabac, principalement pour améliorer l'efficacité de sa production de l'industrie du tabac et réduire les coûts de production.


Après la transformation à distance de l'usine de cigarettes Baoji, le système logistique automatisé le plus avancé en Chine a été mis en place pour réaliser le processus de stockage et de déchargement entièrement automatisé des feuilles de tabac, des tiges de tabac, des matériaux auxiliaires de tabac et des produits finis de cigarette, ce qui améliore grandement le matériel dans et hors. L'efficacité de l'entrepôt réduit le taux d'erreur, économise les coûts de travail, élimine les risques cachés de sécurité et améliore la compétitivité de l'entreprise. Il est devenu un point fort de l'usine de cigarettes. Selon la classification des zones fonctionnelles, l'entrepôt logistique de l'usine de cigarette de Baoji est divisé en trois: entrepôt de matières premières, matériaux auxiliaires entrepôt de tête et entrepôt de produits finis.


Le magasin surélevé de matière première est principalement responsable de l'entrée et de la sortie des matières premières du tabac telles que les feuilles de tabac, les tiges et les flocons. Le flux de travail spécifique est le suivant: Les feuilles de tabac, les tiges et les flocons sont envoyés du premier étage de l'entrepôt de matières premières à un convoyeur à l'aide d'un chariot élévateur ou d'un bager. Dans l'entrepôt, au besoin, les tiges et les feuilles de tabac sont déchargées de la plate-forme de stockage au premier étage de l'entrepôt de matières premières, et les feuilles de tabac sont déchargées de la plate-forme en acier au deuxième étage de l'entrepôt de matières premières. boulot.


Le stockage du matériel auxiliaire est principalement responsable de l'entrée et de la sortie des matières premières et auxiliaires du tabac, comme les peaux de boîte, les peaux de boîte, le cellophane, le carton, le papier étiquette, etc. Le flux de travail spécifique est le suivant : les matières premières et auxiliaires sont disposées manuellement par le plateau, puis dans le stockage du matériau auxiliaire Au troisième étage, un chariot élévateur ou une machine de serrage est utilisé pour alimenter le convoyeur dans l'entrepôt automatiquement. Au besoin, l'entrepôt sera livré à partir de la plate-forme d'entrepôt du premier étage des matériaux auxiliaires élevés entrepôt, puis transporté à chaque machine à l'aide d'AGV (Automatic Guided Trolley).


L'entrepôt de haute baie produit fini est principalement responsable du chargement et du déchargement des cigarettes finies. Le processus de travail spécifique est le suivant: Les cigarettes finies sont du premier étage de l'atelier de roulement, et les cigarettes finies sont livrées au deuxième étage de l'entrepôt de haute baie fini avec un convoyeur à vis. Trier, puis utiliser le robot ABB pour palettiser automatiquement, puis le mettre dans l'étagère par le stacker. En quittant l'entrepôt, l'empileur retire la caisse de cigarette finie de l'étagère, et le convoyeur l'envoie à la sortie au premier étage de l'entrepôt à haute baie pour le chargement manuel.


Application de la technologie RFID dans le système logistique


1. Principes de conception générale

Dans les opérations de chargement et de déchargement des trois entrepôts surélevés, une approche semi-automatisée a été adoptée, et certaines technologies et machines d'automatisation ont été introduites, complétées par des opérations manuelles pour parvenir à un équilibre entre efficacité et coût.


Les étiquettes électroniques sont déployées au bas des bacs et des boîtes à tiges, et les lecteurs sont placés de façon correspondante dans les voies de tri, les ouvertures de stockage, les ouvertures de stockage et les phoques, et combinés avec le "Tobac Industry Cigarette Production and Management Decision Management System Project (Projet no 1), peut atteindre" une douzaine de deux scans "-une entreprise de l'industrie de cigarettes applique un code-barde


2. Conception des processus opérationnels

Afin d'effectuer un positionnement efficace, tout d'abord, il est nécessaire d'encoder l'emplacement du chargement, et les informations d'encodage sont écrites dans le système de gestion de l'entrepôt. Généralement, le codage des adresses est utilisé.


(1) Conception d'un processus d'entreprise de stockage: Lorsque les matières premières et les matériaux auxiliaires de tabac sont stockés dans l'entrepôt, utilisez un chariot élévateur pour placer des feuilles de tabac, des tiges de tabac et des matériaux de tabac sur un plateau étiqueté avec une étiquette électronique. Le lecteur à l'entrée de l'entrepôt complète le disque de code. Les bacs sont numérisés avec la balise électronique du plateau, et l'alignement des informations sur le plateau et les informations sur le produit est terminé, et les informations correspondantes sont transmises au système de gestion de l'entrepôt. Le convoyeur envoie ensuite les marchandises au stacker de l'allée, qui est mis en stockage par le stacker.


Quand les cigarettes finies sont mises dans l'entrepôt, elles sont d'abord triées par la voie de tri. Installez un lecteur à chaque passage à niveau, scannez le code-barres électronique sur la boîte à cigarettes lorsque la cigarette passe et identifiez rapidement son type. Si elle correspond au type, poussez la cigarette dans la voie par le dispositif de poussée latéral, puis par le robot ABB Palletizing est exécuté. Après l'achèvement de la palettisation, le convoyeur envoie toute la palette de fumée à l'entrée de stockage, et le lecteur scanne et enregistre la palette, puis le convoyeur l'envoie à la plate-forme de rangement.


Le système de gestion des entrepôts (WMS) détermine l'emplacement de stockage des marchandises et attribue les lieux de stockage en fonction des stratégies de stockage préétablies (comme le stockage aléatoire classé), des principes d'affectation des emplacements (comme le premier entré, le premier retrait) et l'état de l'inventaire des marchandises. L'information est transmise au système de contrôle de l'entrepôt (WCS), qui conduit le convoyeur et l'empileur d'allée pour terminer l'exploitation de l'entrepôt.


(2) Conception des processus opérationnels sortants: Lorsqu'il y a une demande à l'extérieur, le système de gestion des entrepôts WMS détermine l'emplacement des marchandises à l'extérieur selon l'état de l'inventaire et les règles à l'extérieur, ainsi que l'information à l'extérieur (comme nom, quantité, emplacement de stockage Etc.) à WCS. Le système de contrôle d'entrepôt WCS conduit le stacker de l'allée pour sortir les marchandises et les envoyer à la plate-forme sortante à travers le convoyeur. Le lecteur RFID analyse automatiquement les étiquettes de marchandises ou de palettes pour confirmer et compléter la mise à jour des informations de localisation du fret. Après l'erreur, la navette, le chariot élévateur ou le chariot AGV est utilisé. Envoyez les marchandises à l'emplacement désigné. Le travail sortant est complet.


Une fois le stockage terminé, les palettes sont envoyées manuellement ou automatiquement à la palettisation. Le WMS du système de gestion d'entrepôt alloue des espaces de chargement vides au groupe de palettes vides et transmet les informations au système de contrôle d'entrepôt WCS. Le système de contrôle d'entrepôt WCS conduit les convoyeurs et les empileurs. Retourner le groupe de palettes vide à l'emplacement désigné dans l'entrepôt, puis l'utiliser automatiquement quand il est ensuite utilisé.


Avec l'introduction de la technologie RFID, la recherche en temps réel d'informations sur la localisation des cargaisons peut fournir des orientations pour d'autres opérations. La requête comprend principalement deux aspects :


Cargo inquiry: inventory, distribution status, basic characteristics of a certain kind of goods.


Enquête sur l ' espace de chargement: utilisation de l ' espace de chargement (espace de chargement occupé, espace de chargement disponible, espace de chargement non disponible), utilisation de l ' espace de chargement, etc.


3. RFID and system information interaction


(1) Interaction de l'information avec le système WCS. Chargez les informations sur le matériel ou la palette par RFID et envoyez-le au système de contrôle WCS. Après que WCS puisse envoyer des instructions de contrôle à des équipements logistiques spécifiques via PLC, après avoir reçu les instructions de contrôle émises par le système WCS, l'équipement logistique peut exactement Le matériau ou la palette est transporté à l'emplacement désigné, puis la confirmation finale est effectuée par RFID, et les informations de confirmation sont transmises au WCS pour compléter l'interaction d'information entre le RFID et le système WCS. Dans ce processus d'interaction, RFID a joué le rôle de collecte d'information et d'initiateur, et a finalement agi comme un confirmateur et une rétroaction, mettant fin à cette interaction d'information.


(2) Interaction de l'information avec le système WMS. Après que le RFID achève l'interaction avec le WCS, le WCS transmet les résultats au WMS, et le WCS réalise l'interaction d'information indirecte entre le RFID et le WMS. WMS résume et analyse ces informations pour comprendre les informations en temps réel, les informations d'inventaire, la classification des matériaux, des types et des quantités qui doivent être reconstitués, etc. Ces renseignements guideront directement l'attribution et l'approvisionnement des matériaux et affecteront directement l'exploitation normale de la production. Avec cette information, le système WMS peut émettre des instructions spécifiques au système WCS pour orienter indirectement le fonctionnement de l'équipement.


Par conséquent, RFID joue un rôle très important dans l'ensemble du système WCS et WMS. C'est à la fois le collecteur d'informations et le confirmateur de l'information finale. Il joue un rôle vital dans l'ensemble du flux d'information. On peut dire que le RFID est le noyau et l'âme du système logistique des entrepôts de l'industrie du tabac.


Évaluation des effets


Grâce à la technologie RFID, les étiquettes électroniques sur les feuilles de tabac, les matériaux auxiliaires de tabac, les produits finis et les travaux en cours permettent aux gestionnaires de plan de production de localiser et de comprendre rapidement la consommation de feuilles de tabac et de matières premières de tabac, ce qui améliorera grandement l'efficacité et la qualité de la production. En outre, en raison des caractéristiques de lecture-écriture du RFID, il peut fournir un flux de données en temps réel continuellement mis à jour, qui est complémentaire du système d'exécution de fabrication. Les informations fournies par RFID peuvent être utilisées pour assurer l'utilisation correcte du travail, des machines, des outils et des composants, permettant ainsi d'atteindre l'imperméabilité. Production et réduction des temps d'arrêt, promouvoir le bon fonctionnement de la logistique de production.


La gestion des stocks est une tâche fastidieuse et compliquée pour les entreprises, et une grande quantité de données documentaires est traitée chaque jour. Après l'application de la technologie RFID à la gestion de l'inventaire des entreprises de fabrication, RFID réalise l'automatisation de l'entrée de données, lors de l'entrée et de la sortie de l'entrepôt, le lecteur à l'entrée de l'entrepôt identifiera automatiquement l'étiquette sans balayage manuel. Sur la base des informations obtenues, le système de gestion mettra automatiquement à jour la liste des inventaires. Ce processus simplifie grandement les procédures traditionnelles d'inspection et de stockage des marchandises, en éliminant la nécessité d'inspections fastidieuses, d'enregistrements et d'inventaires, qui nécessitent beaucoup de travail manuel.


L'application de la technologie RFID peut collecter automatiquement et rapidement une grande quantité de données en temps réel générées dans le processus de production, et le traitement en temps réel des données peut être réalisé avec l'aide d'un réseau informatique. L'application de la technologie RFID permet aux entreprises de gérer plus facilement les données de production, d'améliorer la qualité des produits, de réduire et d'éviter l'arriéré des produits semi-finis et d'améliorer ainsi l'efficacité de la production. Comme RFID réalise l'automatisation de l'entrée de données, il peut réaliser plus d'opérations de collecte et de suivi d'informations, rendant l'emplacement des marchandises plus précis et précis. Par conséquent, la technologie RFID peut obtenir une gestion précise des stocks.


En outre, la combinaison RFID avec les systèmes d'information de fabrication existants tels que ERP, MES, etc., peut construire une chaîne d'information plus forte et obtenir une transmission de données exacte en temps opportun, de sorte que diverses mesures en ligne et le contrôle de la qualité peuvent être effectuées. Accroître l ' utilisation des biens et la productivité.