Application de la technologie RFID dans le système logistique de l'industrie du tabac
La technologie RFID, en tant que technologie d'identification extrêmement efficace, rapide et pratique, a été largement utilisée dans diverses industries. Baoji Cigarette Factory a introduit la technologie RFID dans le système logistique de l'industrie du tabac, principalement pour améliorer l'efficacité de sa production de tabac et réduire les coûts de production.
Après la transformation à distance de l'usine de cigarettes Baoji, le système logistique automatisé le plus avancé en Chine a été introduit pour réaliser le processus de stockage et de déchargement entièrement automatisé des feuilles de tabac, des tiges de tabac, des matériaux auxiliaires de tabac et des produits finis de cigarette, ce qui améliore considérablement le matériel à l'intérieur et à l'extérieur. L'efficacité de l'entrepôt réduit le taux d'erreur, économise les coûts de main-d'oeuvre, élimine les risques cachés de sécurité et améliore la compétitivité de l'entreprise. Il est maintenant devenu un point culminant de l'usine de cigarettes. Selon la classification des secteurs fonctionnels, l'entrepôt aérien logistique de l'usine de cigarettes Baoji est divisé en trois : l'entrepôt aérien des matières premières, l'entrepôt aérien des matières auxiliaires et l'entrepôt aérien des produits finis.
L'entrepôt surélevé des matières premières est principalement responsable de l'entrée et de la sortie des matières premières du tabac telles que les feuilles, les tiges et les flocons de tabac. Le flux de travail spécifique est le suivant : Les feuilles, les tiges et les flocons de tabac sont envoyés du premier étage de l'entrepôt aérien de la matière première à un convoyeur utilisant un chariot élévateur ou un sac à bagages. Dans l'entrepôt, au besoin, les tiges et les feuilles de tabac sont déchargées de la plate-forme de stockage au premier étage de l'entrepôt de matières premières, et les feuilles de tabac sont déchargées de la plate-forme d'acier au deuxième étage de l'entrepôt de matières premières. des emplois.
Le stockage des matières auxiliaires est principalement responsable de l'entrée et de la sortie des matières premières et auxiliaires du tabac, comme les peaux de boîtes, les peaux de boîtes, le cellophane, le carton, le papier d'étiquette, etc. Le flux de travail spécifique est le suivant : les matières premières et auxiliaires sont disposées manuellement par le plateau, puis dans le rangement aérien des matières auxiliaires Au troisième étage, on utilise un chariot élévateur ou une sangleuse pour alimenter automatiquement le convoyeur dans l'entrepôt. Au besoin, l'entrepôt sera livré à partir de la plate-forme d'entrepôt du premier étage de l'entrepôt surélevé des matériaux auxiliaires, puis transporté à chaque machine à l'aide d'AGV (Trolley Automatic Guidé).
L'entrepôt à baies hautes est principalement responsable du chargement et du déchargement des cigarettes finies. Le processus de travail spécifique est le suivant: Les cigarettes finies proviennent du premier étage de l'atelier de roulement, et les cigarettes finies sont livrées au deuxième étage de l'entrepôt à grande baie fini au moyen d'un convoyeur à vis. Triez, puis utilisez le robot ABB pour palettiser automatiquement, puis mettez-le dans l'étagère par l'empileur. Lorsqu'il quitte l'entrepôt, l'empileur retire le boîtier de cigarette fini de l'étagère et le convoyeur l'envoie à la sortie au premier étage de l'entrepôt à grande baie fini pour le chargement manuel.
Application de la technologie RFID dans le système logistique
1. Principes généraux de conception
Dans les opérations de chargement et de déchargement des trois entrepôts surélevés, une approche semi-automatisée a été adoptée, et certaines technologies et machines d'automatisation ont été introduites, complétées par des opérations manuelles pour atteindre un équilibre entre efficacité et coût.
Les étiquettes électroniques sont déployées au bas des plateaux et des boîtes à tiges, et les lecteurs sont placés de façon correspondante dans des voies de tri, des ouvertures de stockage, des ouvertures de stockage et des scelleurs de boîtes, et combinés avec le projet de système de gestion des décisions de production et de gestion de cigarettes de l'industrie du tabac (projet no 1).
2. Conception des processus opérationnels
Afin d'effectuer un positionnement efficace, il est d'abord nécessaire d'encoder l'emplacement du fret, et les informations de codage sont écrites dans le WMS du système de gestion de l'entrepôt. En général, le codage des adresses est utilisé.
1) Conception du processus opérationnel de stockage: Lorsque des matières premières et des produits auxiliaires du tabac sont entreposés dans l'entrepôt, utilisez un chariot élévateur pour placer des feuilles de tabac, des tiges de tabac et des produits du tabac sur un plateau muni d'une étiquette électronique. Le lecteur à l'entrée de l'entrepôt complète le disque de code. Les plateaux sont balayés avec l'étiquette électronique du plateau, et l'appariement de l'information sur le plateau et le produit est complété, et l'information correspondante est transmise au système de gestion de l'entrepôt. Le convoyeur envoie ensuite les marchandises à l'empileur de l'allée, qui est mis en stockage par l'empileur.
Lorsque les cigarettes finies sont mises dans l'entrepôt, elles sont d'abord triées dans la voie de tri. Installez un lecteur à chaque passage à niveau, scannez le code à barres électronique sur la boîte à cigarettes lorsque la cigarette passe et identifiez rapidement son type. Si elle correspond au type, pousser la cigarette dans la voie par le dispositif de poussée latérale, puis par le robot ABB Palletizing est effectué. Une fois la palettisation terminée, le convoyeur envoie toute la palette de fumée à l'entrée de stockage, et le lecteur scanne et enregistre la palette, puis le convoyeur l'envoie à la plate-forme de empilage pour le stockage.
Le système de gestion de l'entrepôt (SGD) détermine le lieu d'entreposage des marchandises et attribue les lieux d'entreposage en fonction de stratégies d'entreposage préétablies (comme l'entreposage aléatoire classifié), des principes d'attribution de l'emplacement (comme la première entrée, la première sortie) et de l'état de l'inventaire des marchandises. L'information est transmise au système de contrôle de l'entrepôt (WCS), qui conduit le convoyeur et l'empileur de l'allée à terminer l'exploitation de l'entrepôt.
(2) Conception des processus opérationnels sortants: Lorsqu'il y a une demande à l'étranger, le système de gestion de l'entrepôt WMS détermine l'emplacement des marchandises à l'étranger en fonction de l'état de l'inventaire et des règles à l'étranger, ainsi que les renseignements à l'étranger (comme le nom des marchandises à l'étranger, la quantité, le lieu de stockage, etc.) pour le WCS. Le système de contrôle de l'entrepôt WCS conduit l'empileur de l'allée à retirer les marchandises et à les envoyer à la plate-forme sortante par le convoyeur. Le lecteur RFID scanne automatiquement les étiquettes de marchandises ou de palettes pour confirmer et compléter la mise à jour de l'information sur l'emplacement du fret. Après l'erreur, on utilise la navette, le chariot élévateur ou le chariot AGV. Envoyez les marchandises à l'endroit désigné. Le travail sortant est terminé.
Une fois le stockage terminé, les palettes sont envoyées manuellement ou automatiquement à la machine de palettisation. Le WMS du système de gestion de l'entrepôt alloue des espaces de chargement vides au groupe de palettes vides et transmet l'information au système de contrôle de l'entrepôt WCS. Le système de contrôle d'entrepôt WCS conduit les convoyeurs et les empileurs. Retourner le groupe de palettes vides à l'emplacement désigné dans l'entrepôt, puis l'utiliser automatiquement lorsqu'il est utilisé.
Avec l'introduction de la technologie RFID, la recherche en temps réel d'informations sur l'emplacement du fret peut fournir des conseils pour d'autres opérations. La question porte principalement sur deux aspects:
Enquête sur le fret: inventaire, statut de distribution, caractéristiques de base d'un certain type de marchandises.
Enquête sur l'espace de cargaison: utilisation de l'espace de cargaison (espace de cargaison occupé, espace de cargaison disponible, espace de cargaison non disponible), utilisation de l'espace de cargaison, etc.
3. Interaction RFID et information système
(1) Interaction d'information avec le système WCS. Chargez l'information sur le matériau ou la palette via RFID et envoyez-la au système de contrôle WCS. Après que WCS peut envoyer des instructions de contrôle à des équipements logistiques spécifiques via PLC, après avoir reçu les instructions de contrôle émises par le système WCS, l'équipement logistique peut exactement Le matériel ou la palette est transporté à l'endroit cible désigné, puis la confirmation finale est effectuée par RFID, et les informations de confirmation sont transmises au WCS pour compléter l'interaction d'information entre le RFID et le système WCS. Dans ce processus d'interaction, la RFID a joué le rôle de collecte et d'initiateur de l'information, et a finalement servi de confirmation et de rétroaction, mettant fin à cette interaction d'information.
(2) Interaction d'information avec le système WMS. Une fois la RFID terminée l'interaction avec le WCS, le WCS transmet les résultats au WMS, et le WCS réalise l'interaction indirecte d'information entre le RFID et le WMS. WMS résume et analyse cette information afin de comprendre l'information en temps réel sur l'inventaire, l'information sur l'inventaire, la classification des matériaux, les types et les quantités à reconstituer, etc. Cette information guidera directement l'attribution et l'achat de matériel et affectera directement le fonctionnement normal de la production. Avec cette information, le système WMS peut émettre des instructions spécifiques au système WCS pour guider indirectement le fonctionnement de l'équipement.
Par conséquent, la RFID joue un rôle très important dans l'ensemble du système WCS et WMS. Il est à la fois le collecteur d'information et le confirmateur de l'information finale. Elle joue un rôle vital dans tout le flux d'information. On peut dire que la RFID est le cœur et l'âme du système logistique de l'industrie du tabac.
évaluation des effets
Grâce à la technologie RFID, les étiquettes électroniques sur les feuilles de tabac, les matériaux auxiliaires du tabac, les produits finis et les travaux en cours permettent aux responsables du plan de production de localiser et de comprendre rapidement la consommation de feuilles de tabac et de matières premières du tabac, ce qui améliorera grandement l'efficacité et la qualité de la production. En outre, en raison des caractéristiques de lecture-écriture de RFID, il peut fournir un flux de données en temps réel continuellement mis à jour, qui est complémentaire du système d'exécution de fabrication. Les informations fournies par RFID peuvent être utilisées pour garantir l'utilisation correcte du travail, des machines, des outils et des composants, ce qui permet d'atteindre l'absence de papier. Production et réduction des temps d'arrêt, promouvoir le bon fonctionnement de la logistique de production.
La gestion des stocks est une tâche fastidieuse et compliquée pour les entreprises, et une grande quantité de données documentaires est traitée chaque jour. Après l'application de la technologie RFID à la gestion des stocks des entreprises manufacturières, car RFID réalise l'automatisation de la saisie des données, lors de l'entrée et de la sortie de l'entrepôt, le lecteur à l'entrée de l'entrepôt identifiera automatiquement l'étiquette sans balayage manuel. Sur la base des informations obtenues, le système de gestion mettra automatiquement à jour la liste des inventaires. Ce processus simplifie grandement les procédures traditionnelles d'inspection et d'entreposage du fret, éliminant ainsi le besoin d'inspections, de registres et d'inventaires fastidieux, qui exigent beaucoup de travail manuel.
L'application de la technologie RFID peut collecter automatiquement et rapidement une grande quantité de données en temps réel générées dans le processus de production, et le traitement en temps réel des données peut être réalisé avec l'aide d'un réseau informatique. L'application de la technologie RFID peut faciliter la gestion des données de production par les entreprises, améliorer la qualité des produits, réduire et éviter l'arriéré de produits semi-finis, et ainsi améliorer l'efficacité de la production par les entreprises. Parce que RFID réalise l'automatisation de la saisie des données, il peut réaliser plus d'opérations de collecte et de suivi d'informations, rendant l'emplacement des marchandises plus précis et spécifiques. Par conséquent, la technologie RFID peut assurer une gestion précise des stocks.
En outre, la combinaison de la RFID et des systèmes d'information de fabrication existants tels que l'ERP, le MES, etc., permet de renforcer la chaîne d'information et d'obtenir une transmission précise des données en temps opportun, de sorte que diverses mesures en ligne et le contrôle de la qualité puissent être effectués. Accroître l'utilisation et la productivité des actifs.
